上世纪90年代，随着高速加工技术的迅猛发展，机床行业迎来了一场深刻的变革。电主轴作为高速加工的核心部件，凭借其“零传动”的紧凑结构、高效率和高精度，迅速取代了传统皮带轮和齿轮传动系统，成为汽车、船舶、航天、医疗等领域高端制造的关键装备。然而，尽管我国在磨削用电主轴领域已逐步实现国产化，高端车铣削电主轴仍严重依赖进口，技术与国际**水平存在差距。面对《中国制造2025》对中高档数控机床自主化的迫切需求，如何通过先进设计方法突破技术瓶颈，成为国产电主轴发展的关键命题。
全球电主轴技术**的企业主要在日本和欧洲，这些企业大多有着悠久的生产历史、良好的业绩口碑和深厚的技术积累。我国电主轴技术起步较晚，但是我国科研人员不甘落后，目前，磨削用电主轴大体上已经实现国产化替代。
近年来，我国制造业发展*为迅速，对电主轴的需求量也一直位居世界首位，然而高端的车铣削加工中心电主轴由于性能、可靠性都与国外有差距，大部分还是只能依靠国外进口，成本很高。国务院的《中国制造 2025》中指出，现在中高档数控机床产品已经成为市场主流，约占 70%的市场份额，而且这个比例还在不断提高，由此可见，国产的高端高速电主轴拥有很大的市场潜力，因此我国中高档的数控机床自给率的提升十分有必要。
为了在保证产品质量的前提下能够缩短新产品的研发周期，传统的主要考虑静态的设计方法已经无法满足要求，需要采用有限元分析、多目标优化设计等方法来适应现代工业设计的要求，保证电主轴各项特性都满足工业使用要求。
当前，国产电主轴正处在从“跟跑”到“并跑”甚至“领跑”的转型阶段。在《中国制造2025》的战略指引下，通过有限元分析、多目标优化等现代设计手段提升产品性能与可靠性，不仅是缩短研发周期、降低成本的技术路径，更是打破国外垄断、实现高端装备自主可控的必由之路。未来，随着国内产业链协同创新能力的增强，国产高速电主轴有望在精度、寿命和智能化等方面实现突破，最终推动中国高端制造业迈向全球价值链的核心舞台。
